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Ultraschallprüfung von Wälzlagern

Sicherheit vor, während und nach der Bauteilprüfung

Die hohen Anforderungen an die Zuverlässigkeit und Qualität von Wälzlagern gibt der Ult-raschallprüfung einen immer größeren Stellenwert in der Qualitätssicherung. Es werden das Vormaterial, Zylinderlagerringe, Kegellager, Pendelrollenlager, Kugellagerringe, Wälzkör-per, Zylinderrollen, Kegelrollen, Tonnen, Rollen und Kugeln geprüft.

 

 

Vormaterialprüfung in Form einer Reinheitsgradprüfung mit Ultraschall nach SEP 1927

Vor der Bauteilfertigung wird das Vormaterial (Flach- oder Stangenmaterial) einer makro-skopischen Reinheitsgradmessung unterzogen. Sie erfolgt nach SEP 1927. Typische Fehlerklassen für den verwendeten Stahl liegen bei KSR 0,3 – 0,5 mm.

 Abb. 1: PROline Ultraschallprüfsystem für die Prüfung von Stangenmaterial. Die Ultraschallprüfung erfolgt mit drei Prüfköpfen als Spiralscan. Die Prüfköpfe bewegen sich während der Prüfung auf einer gemeinsamen Achse am Bauteil entlang und erfassen so das gesamte Volumen des Stangenmaterials.

 

 Abb. 2: Prüfergebnisanzeige und Auswertung einer Reinheitsgradvermessung nach SEP 1927 mit einer ScanMaster Ultraschallprüfanlage 

 

 

Warenausgangskontrolle durch Ultraschallprüfung des Funktions- und Kernbereiches der Wälzlager

In der Fertigung werden hochbelastete Lagerbauteile, wie zum Beispiel Eisenbahn- oder Windkraftanlagen-Lagerringe und -Wälzkörper hinsichtlich Fehlerfreiheit produktionsbegleitend ultraschallgeprüft. Dabei kommen konventionelle und innovative Ultraschallprüfverfahren, wie z.B. die Phased Array Technologie, zum Einsatz. Ebenfalls werden im Prüflabor begleitend zu Langzeitbelastungsuntersuchungen frequenziell Ultraschallprüfungen an Bauteilen durchgeführt  und mit den Ergebnissen der Belastungen zur Bauteiloptimierung korreliert. 

Die Ultraschallprüfung erfolgt quasi berührungslos in Tauchtechnik. Entsprechende Prüfanlagen haben mehrere Linearachsen, die den Prüfkopf im Raum bewegen und einen Drehteller, der das Bauteil zentriert und mit hoher Rotationsgeschwindigkeit dreht. Das Bauteil wird so an einem oder mehreren Prüfköpfen  über 360° vorbeigeführt. Dabei verfolgt der Prüfkopf die Geometrie des Bauteils so, dass der Einschallwinkel in das Material oder der Auftreffwinkel auf den Funktionsbereich (Laufflächennähe) über die Höhe des Lagerringes gleich bleibt. So können Scanpläne für nahezu beliebige Geometrien  automatisiert abgefahren werden. Bezüglich der Empfindlichkeiten unterscheidet man zwischen dem Kernbereich und dem Funktionsbereich, wobei letzterer nicht sehr tief ist und direkt an die Lauffläche angrenzt.

Die Ergebnisse kann der Bediener/Auswerter in Form von bildgebenden Abwicklungen und Anzeigenlisten auswerten. Gegebenenfalls vorhandene Fehler werden bezüglich ihrer Größe und Tiefenlage bewertbar. Die Bauteile werden üblicherweise mit einer senkrechten Einschallung auf die Oberfläche oder alternativ einer senkrechten Einschallung auf die rückwandige Oberfläche geprüft.

 

 Abb. 3. Pendelrollenlager, C- und D-Bild der Volumenblende online während der Prüfung, Amplituden und Schallwege,  0 Grad, Anzeigen > KSR 0,3 mm im Volumen

 

Um auch schräg liegende Anzeigen, die den Ultraschall  nicht reflektieren detektieren zu können, arbeitet man parallel mit der Rückwandabschattung. Hierbei wird die Konstanz des reflektierten Echos der Lauffläche überwacht. Im Fall, dass dieses Echo kleiner wird, liegt eine Schattenwirkung durch einen vor der Lauffläche liegenden schrägen Fehler vor.

In der Fertigung wird überwiegend senkrecht zur Einschallfläche oder senkrecht zur Funktionsfläche geprüft und zusätzlich die Rückwandabschattung überwacht. So sind hohe Prüfempfindlichkeiten von KSR 0,3 - 0,5 mm realisierbar. Die Fehlerauflösung ist durch die Gefügeanzeigen des Materials (Grundrauschen) begrenzt. Durch intelligente Online-Auswertungen können Fehler im Funktionsbereich bis 0,5 mm zur Oberfläche bei beliebigen Einschallwinkeln detektiert werden. 

 

 

Überwachung von Wälzlagern während des Lebenszyklus durch eine wiederkehrende Ultraschallprüfung

Hersteller hochbelasteter Bauteile unterstehen hohen Qualitätsanforderungen. Stillstände, bedingt durch vorzeitige Bauteilmängel, führen zu erheblichen Kosten auf Kunden- sowie gegebenenfalls Herstellerseite. Die Zuverlässigkeit und Lebensdauer dieser Bauteile hat somit einen entscheidenden Einfluss auf ihre Wirtschaftlichkeit.

Insbesondere bei Windkraftturbinen besteht das Problem der vorzeitigen Ermüdung der verbauten Lagerringe. Schuld daran ist das Phänomen der sog. White Etching Cracks (WEC). White Etching Cracks sind unregelmäßig mikrostrukturierte Veränderungen unter-halb der Materialoberfläche, welche sich erst nach Einbau und andauernder hoher Belastung zeigen. Durch diese Gefügeveränderungen entwickeln sich Risse und Abplatzungen unterhalb sowie an der Oberfläche der Bauteile, welche zu einem vorzeitigen Lagerausfall führen. Wiederkehrende Ultraschallprüfungen an im Einsatz befindlichen, zwischenzeitlich ausgebauten, Windkraftanlagenlagern und Wälzkörpern lassen WEC-Schädigungen frühzeitig erkennen und kostenintensive Stillstände reduzieren.

Individuell einstellbare Prüfprogramme bieten die Möglichkeit der Fehlerprüfung unter verschiedenen Winkeln, wie zum Beispiel 0°, 45°, 60° und 70° zur Lauffläche. Je nach zu erwartenden Fehlern erfolgt eine optimierte Einschallung, sodass die zu erwartenden Materialschädigungen möglichst unter 90° zu ihrer Ausdehnung beschallt werden. 

Neben Prüffrequenzen von 5 – 10 MHz werden auch hochfrequente Ultraschallprüfungen von 25 – 50 MHz oberflächennah von der Lauffläche des Lagerrings aus durchgeführt.

Abbildung 4 zeigt das C-Bild einer präventiven Ultraschallprüfung eines Lagerrings. Es sind erste kleinere White Etching Cracks unterhalb der Lauffläche zu erkennen. Von außen sind  in diesem Stadium noch keine Beschädigungen festzustellen.

 

Abb. 4. C-Bild der WEC Schädigung eines Lagerrings. Die Schädigung unter der Laufbahn ist größer als 1mm.

 

Alternativ zur konventionellen Prüftechnik ist in einigen Fällen auch der Einsatz von Phased Array Ultraschallprüfsystemen sinnvoll. Hierbei werden Prüfköpfe mit einer hohen Anzahl an Schwingerelementen (z.B. 32, 64 oder 128) eingesetzt und elektronisch parallel sowie mit Multiplexer angesteuert. Dadurch sind unterschiedliche Schallfelder ohne Hardwareänderung sowie die Prüfung größerer Flächen zur gleichen Zeit und/oder auch Fokussierungen in unterschiedliche Tiefenlagen als auch veränderliche Einschallwinkel während der Prüfung möglich. Das eröffnet neue Möglichkeiten der Prüftechnik, erhöht jedoch auch die Kosten.

 

Abb. 5. Phased Array Ultraschall Tauchtechnikprüfung eines Lagerrings mit einem synthetisch fokussierten 128-elementigen PAUT Prüfkopf aufgenommen. Die Abbildung zeigt die gezoomte Darstellung von zwei gemessenen  Kreisscheibenreflektoren (Flachbodenbohrungen) mit 0,5 mm Durchmesser, die sich mindestens 0,5 mm zur Lagerlauffläche  eines Pendelrollenlagers entfernt befinden. Bedingt durch die Lagergeometrie und die Lage der Kreisscheiben werden die Reflektoren mit unterschiedlichen Schallwegen detektiert

 

 

Prüfsysteme für die Ultraschallprüfung von Wälzlagern

Wir liefern Prüfsysteme für die Prüfung des Vormaterials, der fertigen Bauteile sowie für die wiederkehrende Ultraschallprüfung von im Betrieb befindlichen Bauteilen. Sie wurden sowohl für das Labor als auch die vernetzte Produktion (Industrie 4.0) entwickelt.

Auch bietet wir die Möglichkeit, Bauteile in Dienstleistung als verlängerte Werkbank oder als mit der Produktion vernetzte Produktionsstätte in Serie zu prüfen.

Zum Einsatz kommen konventionelle Ultraschallprüfsysteme mit ein bis vier Kanälen sowie Phased Array Systeme mit Multielement Prüfköpfen, die es erlauben, mit einer Umdrehung die komplette Lauffläche oder einen großen Teil der Lauffläche zu prüfen.

 

Kontaktieren Sie uns. Wir beraten Sie gern!

Turbinenscheibenprüfung in Tauchtechnik

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